“传统铸造业劳动强度大，基本都是全手工操作，环境不好，粉尘大，噪音大，生产周期长，一个新产品从开模到首件的完成需要一个月以上的时间；而3D打印车间环境好，劳动动强小，一个新产品从开模到首件的完成仅需要三四天的时间。” 　 　 　 　 

　　这就是3D打印的神奇之处。

　　8月5日，记者来到宁夏共享集团股份有限公司，实地了解3D打印技术。

传统传统铸造业劳动强度大，基本都是全手工操作，环境不好。

　　“收到顾客订单后，技术人员开始编制铸造工艺，三维建模，打印12-13小时，1500-1600层，砂芯在砂箱成型，重载机器人自动接收指令运输到缓存线，放置一段时间后运输到清砂站，桁架机器人抓取砂芯进入风洗室，散砂吹干净后，桁架机器人抓取放进浸涂池，出来后运送至微波烘干设备，最后运输至立体库。”共享集团相关工作人员向记者介绍3D打印流程。

　　共享集团是国家首批46家智能制造试点示范企业，承担着“大尺寸高效铸造砂型增材制造设备”等国家重点研发计划重点专项，正在应用铸造3D打印、“互联网＋双创＋绿色智能铸造”等引领和推动行业转型升级。

　　据介绍，3D打印属于快速成形技术的一种，以一种数字模型文件为基础，运用粉末状金属或塑料等可粘合材料，通过逐层堆叠累积的方式来构造物体的技术。说得通俗一些，就是利用光固化和纸层叠等技术的快速成型装置，它与普通打印机工作原理基本相同，打印机内装有液体或粉末等“打印材料”，与电脑连接后，通过电脑控制把“打印材料”一层层叠加起来，最终把计算机上的蓝图变成实物。

　　进入宁夏共享集团的3D打印车间，干净整洁，噪音也不大，两排铸造3D打印产业化机型整齐摆放，工作人员很少，只有几名操作人员在操作板前操作监控。 　　 　

3D打印车间环境好，生产效率高。

　　“3D打印技术生产铸件时，是利用切片软件将产品沿高度方向切成若干平面，一层一层进行打印，再叠加起来形成立体。”宁夏共享集团3D打印车间负责人程行东介绍，3D打印不但效率有了大幅度提高，误差也大幅度降低，如打印发动机气缸盖铸件，一次打印完成，误差从原来的1毫米降到了0.3毫米。

　　2012年起，宁夏共享集团提出“数字化（智能化）引领，创新驱动，绿色制造，效率倍增”的转型升级方针，明确向“技术创新型企业”和“数字化企业”转变的目标，组织200余人的专业团队，投资10多亿元，探索实践“3D打印、机器人等创新技术＋绿色智能工厂”的铸造转型升级之路：攻克了铸造3D打印材料、工艺、软件、设备等技术难题，实现了铸造3D打印产业化应用的国内首创；宁夏银川建成世界首个万吨级铸造3D打印智能工厂，其综合集成技术世界领跑。

3D打印铸件。

　　“未来5年，公司将实现由经营企业向运营平台转变，由生产型制造向服务型制造转变，由推进企业发展向引领行业发展转变，力争在2030年前后，通过共建共享全新的产业生态，支持我国铸造产业加速步入国际先进行列。”宁夏共享集团相关负责人介绍。（宁夏日报记者　丁建峰　文/图、视频）