3月26日，在吴忠仪表有限责任公司数字化车间，一辆无人驾驶车往返奔波于各个零件接收点。

　　这是该公司的AGV自动引导运输车，通过激光定位导航和无线网络进行数据传输，可以到达车间指定的区域，进行零件的转运工作，俨然一位勤奋的“快递小哥”。

　　在主要生产球阀的T2车间，我们来看看这位“快递小哥”的表现吧！

　　“快递小哥”呈长方形，高不过20厘米，身穿“橙色”靓装，足蹬“轮滑”，长相时髦，跑起来轻快安静。T2车间主要生产球阀、蝶阀和高端阀门，装配区域需要频率较高的物流转运。未实施数字化改造之前，物流转运主要靠人工推车。数字化改造之后，该车间的地面物流实现了在线管理，信息化控制中枢“大脑”通过5G网络指挥，“快递小哥”快速完成各种零件配送任务。

　　在第一个接收点，工作人员从“快递小哥”的货仓里拿出需要的配件，然后给予“五星好评”，“快递小哥”接着跑向下一个接收点。

　　阶段性配送完毕，“快递小哥”从配件区转运零件入库，进入立体仓库区域。

　　信息化管理让这里的生产秩序井井有条，整个仓储系统共有3800个托盘，3个高位堆垛机，零件入库管理全部通过无线网络控制，每个托盘和里面的零件上都有二维码标识，轻松实现了库存在线管理。

　　“快递小哥”仅仅是吴忠仪表有限责任公司数字化车间建设的一个小小缩影，该公司围绕质量更好、成本更低、效率更高、效益更好的目标，以数据为中心，从技术、管理、装备、物料、制造五个维度进行整个生产过程自动化、数字化、信息化、精益化、网络化、柔性化、可视化和智能化的建设。

　　“数字化车间共建59个系统，可实现远程监造产品质量，客户通过平台可对订单的进度、过程管理及文档进行网络化见证和管控。”吴忠仪表相关负责人介绍，大力运用信息化，使企业生产效率、效益管控，真正实现了数据驱动业务与决策，实现了多视角异常管控。

　　相比2012年，吴忠仪表产品一次性交检合格率从89%提高到99.9%，成本核算颗粒度从1级达到3级，订单毛利率从23%提高到35%。（记者 丁建峰）