7月18日，第七届福建创新创业大赛（漳州分赛区）暨2019年漳州市创新创业大赛圆满落幕。大赛上，来自漳州市万物通信息科技有限公司的“危化镖局”化工供应链一站式综合服务平台项目拔得头筹。

　　“危化镖局”的成功，源自工业互联网的力量。从技术到商业，工业“云”正在改变制造业创新的模式和速度。

　　2018年，漳州市出台《关于加快发展工业互联网和工业数字经济的实施意见》，为全市工业互联网建设换挡提速。据统计，通过实施工业互联网“百千”培育工程，漳州市已培育出100家以上应用标杆企业，推动千家以上中小企业业务系统向云端迁移。有了工业互联网的赋能，漳州制造业踏上了转型升级的高速之路。

　　“云”从生产链中来

　　在24小时不停运转的工厂里，稍不注意，就容易出现安全事件。传统工业生产中，对车间进行智能化管理是一个难题。以往，安防、门禁、消防、监测等系统都呈相对独立的工作状态。险情发生时，报警系统启动，其作用仅限于提醒员工采取应急措施。但灾难往往发生于顷刻之间，什么样的突发状况，该采用什么样的应急措施，并非每个员工都能及时妥善处理。

　　随着智能技术的发展，有什么新方法可以避免设备故障造成的生产损失和材料浪费？预测性维护或许是答案之

　　一。

　　“数据位于后端，用户只要有个账号，走到哪里都能登录使用。无论是储存还是数据处理，都可以在‘云’上完成。”福建点景科技股份有限公司事业部经理胡跃华介绍，其公司的主营业务，是基于大数据的智慧解决方案、云计算信息服务、计算机信息系统集成服务、智能化系统集成服务、互联网及物联网技术开发与服务等。在他看来，无论是哪方面的服务，都离不开“硬件做采购，软件做开发”。

　　“我们要做的，就是将原本分离运作的个体有机的串联起来。”胡跃华说，他们会根据车间的不同需求，为客户量身定制“云”。就好比房间识别到主人进了房间，门窗自动关闭，冷气、灯光、电视机自动开启。对车间而言，原有的红外线感应系统、消防系统、排风系统要先搭建起硬件设施，为软件系统的整合做服务。

　　以福建省青蛙王子化妆品有限公司的“定制云”为例。当车间气体密度保持在常规值时，通风系统也会保持一定功率运转；而当监测系统监测到某类化学气体超标，通风系统则收到警报，迅速启动通风，直至排出超标气体，恢复到标准生产环境。而这种看似“无人化”的应急处理，也会在数据库系统留下痕迹。这套系统就像日志本一样，记录下某个时间节点，某个批次的物料，在哪个生产环节触发了应急系统。这既便于将数据直观反馈给管理层，也可通过数据来反复验证生产是否符合行业标准。

　　物流联网有序运转

　　“传统危险化学品的物流模式使我们的车在外地经常配不到货。要挨家挨户地打电话或是到各个物流园的信息大厅询问有没有返程的货。这一过程，大概要耗上半个月，加上绕路接货，效率很低。”漳州市万物通信息科技有限公司负责人谢永立坦言，化学品根据危险特性共分9类，每一类的运输、仓储、生产均需要获得相关资质认定。若要节省成本，同时匹配资质、时间、目的地的货物，要花费更多的精力。

　　通过市场调研，谢永立得出这样一组数据：每年仅公路运输危化品就超10亿吨，年运费近万亿元。符合国家要求的承运物流企业仅有1.15万余家。但全国31万家化工企业中，90%需要异地配送。

　　一个客观的现实是，我国货车空载率高，单次运输回报率低；货源管理效率低，无法及时对货源作出反应；诸多资质不全的货车，对于仅有品类资质无法做出有效率的快速匹配；报价水平参差不齐；运输车辆及工作效率差；区域性明显、需求分散。

　　“解决这些问题还得靠智能化手段！”选准方向后，谢永立开始专注于交易、物流、仓储的线上线下运营管理新模式，精准破解行业“高成本、低效率、难管理、低安全”等核心痛点，为上下游输出全产业链服务，实现全方位“降本增效”。于是，“危化镖局”应运而生。

　　打开危化镖局App，需填写贸易货主、物流车队、押运员、车辆类型等规范资料才可进入“我要找车”和“我要找货”界面。随后，选择好车辆载重、发车时间、出发地和目的地，系统即可测算符合条件的路线。除此之外，车辆状况、司机状态、运输情形在“云端”可全程跟踪，保证危化货物运输安全。

　　“危化镖局与网约车操作模式相似，我们将全国的危化品货源以及所有返程车辆收录其中，就能通过算法得知，几位货主的货与一名货车司机将同时去往上海，恰好具有同类危化资质，运输时能够混放，无形之间降低了成本。”谢永立说，目前平台日最高发布6万单物流订单。

　　如今，这朵“云”构筑的物流联网，不仅建立了有价值的供应链生态闭环，还重塑了物流园管理标准。

　　化工企业、物流与仓储企业本是一家人，仓储管理是物流的“休息站”。如何利用大数据来存放危化品也是一项重要课题。如今，通过大数据，能够实现一园多仓、一仓多罐。

　　信息追溯赋能品控

　　7月22日，漳州科华技术有限责任公司里的生产流水线正在运转中。记者观察到，每位员工接到生产品的初始动作是扫描物料的二维码，一旁的可视化看板显示“OK”字样，即可进入当前生产程序。

　　“MES（生产信息化管理系统）帮了我们许多忙，它使我们的客诉率无限接近零。”科华信息中心负责人涂志伟介绍，现在每个订单的交货期在7至15天，以原先粗放式的管控肯定是无法实现的。工厂制定生产计划，提前让供应商准备物料，以防生产时“没米下锅”。但这也间接导致了大批物料过早到达，不同种类的物料堆满了车间。

　　为此，科华引入了MES系统，其数据集成、数据积累与分析，帮助公司快速实现办公自动化，满足了公司规范化管理和提高执行力的需要。客户订单一来，ERP（企业资源计划）会根据物料供应来设置生产计划，并连接服务总线，将物料分配到各个流水线，基本实现物料精益生产。

　　“可别小看这个条码，生产质量都需要它来管控。”涂志伟介绍，有了MES系统，扫码时若是出现不符合生产工序的物料，系统会提醒操作者。得益于及时报告生产中出现的问题并且马上处理，货物的质量得到保证。另外，MES系统可以实现从整机到部件的追溯。客户将条码发送给售后，就能通过系统来追溯、分析问题产品出自哪个流水线、哪批次的物料。

　　“工业互联网正在给工业经济带来一场变革，引领着工业逐渐从封闭走向开放，通过数据流通使企业合作关系发生重大变化。”漳州金峰经济开发区管委会副主任康惠萍说。