国家级专精特新“小巨人”、国家级“绿色工厂”、自治区级“隐形冠军企业”……对于石嘴山市宝马兴庆特种合金有限公司而言，铁合金的冶炼是其最熟悉的“语言”。在转型升级的新赛道上，该公司通过产学研融合破解技术难题，融入数字化发展基因，工业固废在精密的工艺中重生，化作制造业领域的高端材料。

　　当“宁夏智造”的特种合金走向世界舞台时，人们看到的不仅是一件件高端产品，更是一个传统工业在新时代“破茧成蝶”的生动样本，勾勒出绿色化、智能化转型的清晰轨迹。

　　该公司位于石嘴山市惠农区红果子兰山工业园区，是集铸造专用硅基多元合金、多元复合材料，利用工业固废材料研究、开发、生产、销售于一体的高新技术企业。其生产的硅基钡系多元合金为合金中高效新型复合合金，是炼钢的脱氧剂、脱硫剂、还兼有脱磷的作用；是铸造中的高端孕育剂和变质剂，主要应用于风力发电、汽车制造等行业。

　　2010年前后，国内铁合金行业正经历一场“规模竞赛”，许多企业通过扩大产能抢占市场。然而，宝马兴庆却选择了一条与众不同的道路——精细化转型。“当时行业普遍追求规模，但我们决定向高附加值、高技术含量的特种合金领域进军。”公司副总经理王凯介绍。

　　2012年，宝马兴庆投入巨资引进新设备，开始研发铸造用硅基合金孕育剂。

　　这条路并不平坦。一台关键设备的调试改造耗时3年，累计投入6000万元，几乎成了企业一项沉重的负担。但研发团队在逆境中奋进，工程师反复调整参数、优化配方，经过持续试验摸索，终于取得突破。

　　正是基于对发展的执着，宝马兴庆精耕细作差异化新赛道，在硅基合金孕育剂的基础上向深度和广度进阶，不断开发系列新品，产品从最初的三五种，到如今的八大系列100多种，硅基钡系多元合金已成为行业标杆，广泛应用于风力发电、汽车制造等领域，在全国特种铸造专用材料市场占有率达30%以上。

　　科技创新是宝马兴庆转型的核心驱动力，2022年以来，该公司每年的研发费用均在千万元以上。

　　2013年，该公司成立技术部，后升级为硅基多元合金技术研发中心。公司积极与上海大学特殊钢冶金制备国家重点实验室、清华大学、中国科学院过程工程研究所等高校和科研机构合作，形成“产学研用”一体化创新体系，实施多元合金加工及建设年产3万吨特种铸造专用球化剂和孕育剂技术改造项目，以工业固废综合利用为研究课题，形成了一系列新产品、新工艺、新技术、新装备，成功实现由传统铁合金行业全面向产品技术多元化、精细化转型升级。“学校的理论支撑和实验平台，让我们少走了很多弯路。”王凯介绍，上海大学的小试平台可进行公斤级实验，而企业的中试车间则配备了从0.5吨到5吨的中试炉，实现了从实验室到产业化的无缝衔接。通过这种模式，公司先后取得30项专利，7项省级科技成果，生产工艺和技术研发水平在行业中处于领先地位。“如自主研发的喷粉技术，直接将工业废粉喷入熔炉，使熔化时间从1小时缩短至十几分钟，大幅降低能耗。”王凯介绍，该公司运用自主研发技术精炼炉配套矿热炉生产，被列入国家工信部第四批符合《铁合金行业准入条件》的特种合金企业名单。

　　走进宝马兴庆的生产车间，中控平台的大屏幕上实时显示着各工序的能耗数据，这是企业数字化转型的一个缩影。近年来，该公司通过智能化改造，逐步实现生产过程的精准控制。

　　“比如元素含量的调控，我们在生产过程中就能精确完成，这在国内同行业中很少见。”公司技术人员介绍。目前，宝马兴庆正在建设一条精细加工生产线，目标是打造无人车间。

　　“尽管冶金行业的智能化改造难度较大，但我们坚持探索，全面推进。”王凯介绍，目前公司新老设备并存是挑战，正努力通过传感器升级和中控系统优化，逐步实现集中管控，未来，将继续向短流程熔炼、数字化生产方向迈进。

　　公司的另一个优势在于工业固废的高效利用。目前，该公司60%的原材料来自工业固废，包括铁合金行业的硅渣、光伏产业的硅废料、有机硅行业的废渣等。通过多级分选和特殊工艺，这些固废被转化为高附加值产品，其中两个车间已实现100%固废利用率。

　　“过去用矿石冶炼，碳排放高；现在用固废，相同能耗下产值翻了一倍。”王凯算了一笔环保账。以硅渣为例，传统处理方式只能填埋或低价出售，而公司通过自主研发的配方和工艺，将其转化为高端孕育剂，不仅减少了环境污染，还创造了经济效益。

　　从“傻大黑粗”到“专精特新”，从依赖资源到创新驱动，从规模扩张到精细化突围，这条绿色发展之路，充满生机。（记者 丁建峰）